FORLOG

BAYERISCHER FORSCHUNGSVERBUND SUPRA-ADAPTIVE LOGISTIKSYSTEME

MitLog

Arbeitsfeld:

Fragestellungen

Veränderungen auf der Nachfrageseite bedingen einen kontinuierlichen Wandel von Mengen- und Produktvariation. Eine adaptive Reaktion auf diese neuen Erfordernisse bedeutet, dass an zahlreichen Schnittstellen im Logistiksystem teilweise sehr starke Veränderungen auftreten. Beispielsweise kommt es zu einer Verlagerung von Aktivitäten im Produktionsverbund, zu einer Verschiebung von Zuständigkeiten zwischen Vorlieferanten, Dienstleistern und OEM oder auch zur Verbreiterung der Zuliefererzahl um neue Kooperationspartner. Der Fokus von MitLog liegt dabei auf dem Faktor Mensch im Produktions- und Logistikprozess. Ziel ist es, dem Mitarbeiter zu ermöglichen, mit den großen Anforderungen supra-adaptiver Logistiksysteme umzugehen. Die Verfügbarkeit von Expertenwissen muss dazu in demselben Maße Flexibilität aufweisen wie die betrachteten Logistiksysteme. Dieses kann über die Mitarbeitermobilität einerseits sowie die Informationsmobilität andererseits bewerkstelligt werden.

Wesentliche Fragestellungen und Themenfelder sind diesbezüglich:

• die Erarbeitung von Arbeitsorganisationsformen zum flexiblen werks- und unternehmensübergreifenden Mitarbeitereinsatz
• die Gewährleistung der Informationsmobilität durch den Einsatz von Informations- und Kommunikationstechnologien zur bedarfsgerechten Informationsbereitstellung (z. B. von Handlungswissen) über das gesamte Logistiknetzwerk
• die Gestaltung eines Fehlermanagementsystems inklusive Eingabemöglichkeit von Fehlern und fehlerkontext-bezogener Darstellung zur durchgehenden Qualitätssicherung und –steigerung
• der Einsatz moderner Virtual und Augmented Reality Technologie zur Schulung und Unterstützung der Mitarbeiter bezüglich der sich fortlaufend ändernden Arbeitsabläufe

Vorgehensweise & Ziele

Methodisch stellt sich die Vorgehensweise dabei als empirisch geleitete Modellbildung dar, die durch eine „weiche“ Validierung mittels Diskussionen innerhalb des Forschungsverbundes mit Automobilproduzenten und Zulieferern sowie eine „harte“ Validierung durch Umsetzung an Hand eines Demonstrators und dessen Einsatz in der Praxis bestätigt werden soll. Aus der produktionsintegrierten Erprobung können dabei Erfahrungen für die Entwicklung eines generischen Ansatzes zur Kopplung von physischen Komponenten und den für Einbau und Qualitätsprüfung beschreibenden Informationen abgeleitet werden.

Aktueller Stand

Im ersten Ansatz wurden unter Rückgriff auf das Praxiswissen der Industriepartner Referenzszenarien für die Entwicklung der Konzepte und Demonstratoren definiert. Das zur arbeitsorganisatorischen Unterstützung beitragende Konzept des bedarfsorientierten Mitarbeitereinsatzes zeigt dabei Methoden auf, wie über Mitarbeitermobilität schnell auf die aus der Supra-Adaptivität resultierenden Bedarfs-schwankungen zu reagieren ist. Weiterhin entstand zum einen der Demonstrator einer virtuellen Lernumgebung zur Job rotation im Bereich der manuellen Serienmontage von Elektronikschaltkästen und zum anderen der Demonstrator zur Analyse einer bedarfsgerechten, augmentierten Informationsbereitstellung in der Kommissionierung, der u. a. einen verbesserten Einsatz der Mitarbeiter in Anlaufsituationen ermöglicht. Die netzwerkweite Kommunikation von Fehlern zur durchgängigen Qualitätssicherung und -steigerung soll in einem weiteren Schritt an Hand dieses Kommissionierdemonstrators aufgezeigt werden. Hierbei werden neben dem Einsatz der Technologie der Augmented Reality auch andere portable Endgeräte (PDA etc.) berücksichtigt.